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橋式起重機箱形主梁的制造工藝及措施

橋式起重機箱形主梁的制造工藝及措施

橋式起重機箱形主梁的制造工藝及措施:

    首先,我們要對箱形主梁的質量和要求,以及一些參數做一些分析:箱形主梁的焊縫質量和尺寸精度要求高.截面尺寸大、剛性大。在焊接過程中,由于受現場起重條件的限制,無法對箱形主梁反復翻轉,只能利用合理的裝配及焊接順序進行變形控制。焊后一旦發生變形則無法矯正,因此,箱形主梁的制造關鍵就是如何在制造過程中控制好焊接變形。 

    橋式起重機的主梁要求在垂直平面內必須有一定的上拱度.以抵消起重時梁的下撓度。上拱數值為L/1000,即22itlm。因此,在制造過程中,采用預制腹板上拱變形的方法來保證主梁的上拱度。箱形主梁的制造工藝及措施 

1. 焊接人員 :參加焊接的焊工應具備相應的操作資格.除此之外.還應配備專門的焊接技術人員進行現場指導、焊接檢驗人員進行全程跟蹤檢查。 

2. 焊接材料:焊條使用前必須嚴格按使用說明書的規定進行烘干。然后放在保溫筒內,隨用隨取。焊條烘干后在保溫筒內存放超過4h應重新烘干.烘干次數不得超過2次。 

3. 下料:采用自動火焰切割方法下料。 (a)蓋板下料將上、下蓋板矯平后。在對接長度方向上放400mm的工藝余量。 (b)腹板下料腹板矯平后,首先在長度方向拼接,然后左右兩側腹板對稱氣割.以防主梁兩側腹板尺寸不同.引起主梁的扭曲變形。為使主梁有規定的上拱度,在腹板下料時必須有相應的上拱度,且上拱度應大于主梁的上拱度。腹板下料時,需放1.5L/1000,即33mm的余量,并且在離中心2ITI處不得有接頭,為避免焊縫集中,上、下蓋板與腹板的接頭應錯開,距離不小于200mm。腹板下料后長度誤差為_10mm。 (c)長短肋板下料主梁的長短肋板的寬度尺寸只能小不能大(1mm左右)。長度尺寸可允許有一定的誤差(±2mm以內)。肋板的4個角應為90。,尤 其是肋板與上蓋板聯接處的2個角更應嚴格保持直角,以使裝配后主梁的腹板與上蓋板垂直,同時主梁在長度方向上不會發生扭曲變形。 

4. 坡口制備:上、下蓋板和腹板的對接,可采用單面焊雙面成形工藝,坡口角度為30。~40。,單面V形坡口,以減小開坡口和焊后翻轉的工作量。 

5. 組裝一焊接:5.1 裝配一焊接順序:為使主梁保持合理的上拱度.并有效地控制焊接變形,組裝時采用預制上拱法。 (1)先將下蓋板矯平,然后將下蓋板上所有的對接焊縫進行焊接。 (2)在平臺上制出與腹板一致的上拱度,并將焊后的下蓋板調平.平鋪在平臺上,并劃出各板的安裝位置線。 (3)將一側的腹板點固在下蓋板上,注意保證腹板與下蓋板的垂直度,并在腹板上劃出各隔板的位置線。 (4)在將另一側腹板上劃出各隔板的位置線后.與下蓋板點固焊接在一起。 (5)將長隔板與角鋼按劃好的位置線,分別與兩腹板進行點固焊焊接在一

起。 (6)焊接長隔板與兩腹板的立縫,以及角鋼與兩腹板的角焊縫。(7)組裝上蓋板。(8)先焊接下蓋板與兩腹板的2條縱縫.再焊上蓋板與兩腹板的2條縱縫,最后焊接上蓋板與長隔板的角焊縫。 (9)組對短隔板,組對后先焊接短隔板與兩腹板的立縫,再焊接短隔板與上蓋板的角焊縫。 5.2 組對間隙上、下蓋板及腹板在對接時,均應留有一定的間隙,板厚8mm,間隙為3 4mm,以保證單面焊雙面成形。兩腹板與下蓋板在組對時,應盡量減小組焊間隙.間隙量<1.0mm,以減小焊接變形。長短肋板在與上蓋板進行組對時,也同樣應將各組件壓緊,以盡量減小組焊間隙。 6. 焊接工藝 要保證箱形主梁的焊接質量及合理的上拱度,并有效控制其焊接變形.焊接工藝是關鍵。 (1)施焊前,先檢查坡口及組對質量,如發現尺寸超差.應及時處理后再施焊。 (2)焊前必須清除坡口及焊縫兩側各20mm范圍內的油、污、水、銹及其他雜質。 (3)焊接順序:先焊上、下蓋板及腹板的對接焊縫.再焊兩腹板與下蓋板的2條縱縫;焊接過程中,應盡量采用2名或4名焊工同時、對稱地進行焊接,以防止主梁發生扭曲變形。 (4)選用合理的焊接工藝參數:焊接方法采用焊條電弧焊,焊條直徑為4.0mm,焊接電流為160~200A,電弧電壓為22~25V。 7. 質量檢驗箱形主梁的質量檢驗主要是制造過程中的工序檢驗及制造完成后的專檢。箱形主梁焊接完畢,經質檢部門聯檢,其幾何尺寸、上拱度及焊縫質量均符合質量要求。

       對于此大型橋式起重機的箱形主梁的制造,在不具備大型吊裝設備的情況下,作者采用合理的裝焊順序及工藝措施,成功地彌補了設備方面的不足,避免了對箱形梁的反復翻轉,保證了箱形梁的焊接質量并滿足了尺寸要求。


橋式起重機箱形主梁的制造工藝及措施 2017-11-24 本文被閱讀 864 次
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